Правила эксплуатации грануляторов. Основные ошибки

Возможные ошибки при эксплуатации гранулятора

Гранулятор – оборудование для производства гранулированного комбикорма и топливных пеллет. Зачастую при работе на новом устройстве пользователю не удается получить гранулы, а матрица постоянно забивается сырьем, возникают и иные проблемы, которые вполне разрешимы, достаточно лишь следовать следующим рекомендациям.

Неправильная мощность техники

Для получения комбикорма вполне подойдет гранулятор средней мощности, для производства пеллет потребуется мощное оборудование, в ином случае возможен быстрый износ и поломки техники.

Некорректно подобранная матрица

Грамотный выбор рабочего элемента позволяет получить гранулы хорошей плотности и качества, которые не будут крошиться.
Матрицы диаметром 100 мм не следует использовать для переработки сена, соломы, древесных отходов, шелухи без добавок. Чтобы загранулировать данное сырье, необходимо смешать опилки (или предварительно измельченное сено, пр.) с раздробленным зерном в процентном соотношении 3:2. Матрица диаметром 200 мм может использоваться для гранулирования опилок, шелухи и подобного сырья в чистом виде. Для производства топливных пеллет следует выполнить специальную зенковку матричных отверстий.

Некорректный зазор между валами и матрицей

Пережатые или недожатые ролики – гарантия некачественных гранул, забивания матрицы сырьем, заклинивания трущихся элементов устройства.

Сырье неправильной влажности

Для хорошей работы гранулятора смесь для пеллет должна иметь не менее 12-14% влажности, для комбикорма – 17-18%. Не следует опасаться, что гранулированный корм или пеллеты будут слишком влажными – в процессе прессования масса нагревается до 60 градусов и подсушивается.
При пониженной влажности сырье невозможно будет спрессовать в гранулы, при повышенной – продукт будет разваливаться в руках, покрываться плесенью в процессе хранения.
Проверить влажность сырья можно влагомером, но и при отсутствии прибора можно контролировать данный параметр.

• Смесь можно применять для гранулирования, если она рассыпается без комков.
• Массу необходимо подсушить, если при сжатии образуется плотный комок.

В домашних условиях можно увлажнить подготовленную массу при помощи пульверизатора либо смешав ее с водой в бетономешалке.

Использование сырьевых частиц различных по габаритам

Чтобы рабочий процесс проходил гладко, необходимо загружать массу, состоящую из частиц примерно равных размеров, и подходящих под отверстия матрицы. Оптимальный размер частиц сырья – на 1-2 мм меньше, чем отверстия в матрице.

Неправильная подача сырья

На первом этапе подготовленную смесь в загрузочный бункер нужно подавать дозировано, равномерно и малыми порциями. Не следует наполнять бункер «под завязку», так как сырье будет сбиваться в комки, что значительно усложнит продавливание сквозь отверстия в матрице. Таким образом перерабатывается первая тонна, пока матрица полностью не притрется. Затем можно увеличивать производительность оборудования до заявленной в паспорте.  

Если при перегрузе сырья отверстия были плотно забиты, то необходимо аккуратно высверлить массу сверлом и продолжить работу, уменьшив количество одновременно загружаемой смеси. Через некоторое время матрица разработается настолько, что можно будет засыпать полный бункер.

Твердые частицы в сырье

При попадании твердых частиц и посторонних предметов в гранулятор, возможна не только остановка работы, но и поломка оборудования. Чтобы продлить срок эксплуатации техники, обеспечить необходимый уровень производительности и отличное качество продукции, необходимо проверять сырьевую массу перед загрузкой в бункер.  

Некорректный старт и финиш

Для выхода техники на рабочий режим, необходимо предварительно прогреть рабочие механизмы на сырье с влажностью 15% и низким коэффициентом трения. Такое же сырье рекомендуется применить при остановке гранулятора, что облегчит дальнейший запуск оборудования и исключит залипание отверстий матрицы. После остановки устройства необходимо ослабить уровень прижима роликов к матрице.

Несоблюдение смазочного режима

Во время работы гранулятора подшипники в роликах постоянно подвергаются воздействию высоких нагрузок, температур, влажности и пыли. Чтобы оборудование работало хорошо, необходимо каждые 2-3 часа обрабатывать рабочие механизмы специальной смазкой.

Скачки напряжения

Нарушить работоспособность оборудования могут скачки напряжения, поэтому рекомендуется использовать специальные устройства для стабилизации поступающего напряжения.

Как настроить гранулятор на рабочий лад

1. Проверить все винты на предмет ослабления.
2. Залить смазку или масло – примерно 3 литра так, чтобы уровень достиг масляного щупа.
3. Провести обкатку нового оборудования – пропустить через гранулятор смесь из кукурузной муки (пшеничных отрубей, сои, пр.) и мелкого речного песка с добавлением 10-20% пищевого масла. Во время пропускания заявленной массы проводится настройка зазора между прижимным роликом и матрицей. Работа оборудования с полировочной смесью занимает 1-2 часа, при появлении полноценных гранул постепенно добавлять обычное сырье для гранулирования. Гранулы со смесью для полировки собираются и утилизируются.
4. Настроить длину гранул при помощи регулирования ножа.
5. Готовый продукт помещается для охлаждения в проветриваемое помещение.

Проблемы при работе гранулятора и рекомендации по их устранению

Правильный подбор сырья, соблюдение правил технологического процесса, своевременное обслуживание обеспечат корректную и эффективную работу гранулятора, получение качественного продукта.